매일일보  |  지금은 세계 어디를 가도 모두가 미래 로봇, AI(인공지능), 챗GPT 등에 관해 이야기하는 디지털 세상이 됐다. 특히, 제조 산업 현장에서는 노후화된 제조 환경으로 디지털 전환에 대한 인식과 공감대가 더 빠르게 확산되는 중이다.

이러한 산업 현장 목소리에 맞춰 그간 단독으로 운영되었던 OT(Operation Technology, 운영기술)가 IT와 결합해 운영하고자 하는 변화가 일고 있다. OT는 제조 현장의 장비나 프로그램 등을 의미한다. 공장에서 물건을 만들 때 기계들이 언제 어떻게 움직여야 하는지를 프로그램으로 설정해서 제어하는 것을 뜻한다. 실제로 제조 산업 현장에서 디지털 전환이 잘 구현되고 있을까? 현실은 이러한 인식이 점점 커지고 있음에도 불구하고 중소, 중견 기업들은 디지털 전환을 선도적으로 이끌 수 있는 여력이 부족한 실정이다. 이러한 딜레마에 빠진 이유는 디지털 전환의 기반이 되는 데이터 수집하는 프로세스에서부터 시작된다. 실제로 각각 장비들은 특정 프로토콜 즉 자신들만의 언어를 사용해 통신하는데, 수많은 프로토콜을 하나로 수집하는데 어려움이 있기 때문이다. 이와 같은 딜레마를 해결하기 위해서는 IT 인프라와 제조 산업 현장 인프라를 융합하는 기술력이 필수적이다. 즉, IT와 제조 산업 분야 간의 표준화된 프로토콜 즉 커뮤니케이션 방법의 정의가 필요하다. 서로 다른 기계간의 커뮤니케이션 방법을 통일해 IT와 제조 산업 현장에서 생성된 데이터를 통합하여 실시간 현황 분석이 가능토록 하는 것이다. 그러면 IT와 제조 산업 분야 간의 프로토콜 문제를 해결하게 된다면 기업은 어떠한 경쟁력을 갖게 될까? 우선 자동화기기 설비의 이상을 미리 분석하고 방지해 제조 현장에서 일어나는 다양한 사고를 예방하고, 공장 노동자의 안전을 세심하게 관리할 수 있다. 또한 공장 에너지 소비량을 실시간으로 체크할 때 AI(인공지능)를 이용해 에너지 비용을 절감하고 효율적인 에너지 사용이 가능하다.  IoT 기술로 설비 데이터를 분석해 생산 공정을 중단시킬 수 있는 설비 장애 문제를 사전에 감지해 예방할 수도 있으며, 불량품을 생산단계에서 미리 걸러내는 등 품질 향상에도 많은 도움을 준다. 이렇듯 제조 산업의 디지털 전환이 결국 산업 경쟁력의 중요한 발판이 되기에, 앞으로의 정부 그리고 기업의 디지털 전환 행보는 더욱 중요해지고 있다. 특히 △생산가능 인구 감소로 인한 생산성 저하 △ESG 경영, RE100(신재생에너지 사용 100% 캠페인), 탄소 배출권 등 기업 자원의 에너지 관리 중요성 △생산 과정에서 발생하는 불량률을 최소화하는 품질 측면 등이 강조되면서 디지털 전환 중요성은 더 커질 것으로 바라보고 있기 때문이다. 이에 정부는 제조 산업 현장의 디지털 전환에 있어서 많은 투자 지원에 팔을 걷어붙여 산업의 디지털 전환 그리고 산업 데이터 활용 등을 위한 종합 계획 수립에 집중해야 한다. 기업도 마찬가지로 디지털 전환에 적극 가담해야만, 대량의 데이터를 수집하고 분석해 통찰력을 가질 수 있다. 또 다른 핵심은 디지털 전환을 위해서는 서로 다른 시스템과 장비가 함께 운영될 수 있는 기술 표준이 필요하다. 특히 중소, 중견 기업에 최적화된 제조 산업 환경을 구성하기 위해서는 산업 현장 그리고 IT 기술에 대한 이해도가 높은 전문가 또는 기업과의 협력이 필수적이어야 할 것이다.